[发明专利]一种手动回油单向阀

说明书

 

技术领域

本发明涉及控制阀制造技术领域，尤其是一种手动回油单向阀。

背景技术

传统的单向阀通常将阀芯设置在进油通道内，在压力油的压力和回复弹簧的弹力作用下同时将阀芯压紧，进油或回油时，通过控制油克服出液通道内压力油的压力和弹簧的回复力将活塞进而将阀芯顶起，实现进液通道和出液通道的连通，实现压力油的进油或者回流。在高压条件下，出液通道侧的负荷很大，其作用于阀芯的压力很大，控制液进口需超高压液体才能将阀芯顶起，而传统的液控单向阀只适用于中低压的常规控制油，所能承载的压力较低。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提出一种手动回油单向阀，避免了控制油同时克服弹簧回复力和压力油的压力才能将阀芯顶起这一技术问题，避免了对超高压控制油的使用，进而避免了对阀体肯能造成的损坏；避免了压力油回油时用活塞将阀芯顶起这一步骤，避免了在出液通道一侧压力最大时顶起阀芯进而对阀芯造成的损伤。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案： 

一种手动回油单向阀，包括阀体、阀芯杆和活塞，

所述阀体内设置位于所述阀体左侧上部的压力油进油口、右侧下部的压力油出油口、中部左侧的活塞腔和中部右侧阀芯杆腔，

所述活塞腔与所述阀芯杆腔连通、并在同一直线上水平延伸

进油通道将压力油进油口与活塞腔连通，出油通道将所述压力油出油口与所述阀芯杆腔连通，

所述压力油进油口通过回油通道与所述阀芯杆腔连通，

所述活塞与所述活塞腔滑动配合，所述阀芯杆与所述阀芯杆腔滑动配合，所述活塞端头与所述阀芯杆的半球形端头相对，

在所述阀芯杆腔与所述活塞腔连接的处的阀芯杆腔内设置弹簧容腔，所述活塞腔的直径小于所述阀芯杆的直径、小于所述弹簧容腔的直径，弹簧一端固定在所述阀芯杆的端头，

在所述阀芯杆上设置有回油流道，所述回油流道成放倒的之字形，回油流道出油口的位置与所述回油通道连接所述阀芯杆腔处位置对应，

回油流道进油口位于压力油进油口内。

本发明一种手动回油单向阀，通过对进油通道、出油通道以及活塞腔位置的设计，避免了控制油同时克服弹簧回复力和出油通道压力油的压力才能将阀芯顶起这一技术问题，避免了对超高压控制油的使用，进而避免了对阀体可能造成的损坏；阀芯杆和回油通道的特殊设计，避免了压力油回油时用活塞将阀芯顶起这一步骤，避免了在出液通道一侧压力最大时顶起阀芯进而对阀芯造成的损伤。

附图说明

图1为本发明所述一种手动回油单向阀的剖视示意图；

图2为本发明所述阀芯杆的剖视示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1和图2所示的一种手动回油单向阀，包括阀体1、阀芯杆3和活塞2，

阀体1内设置位于阀体1左侧上部的压力油进油口11、右侧下部的压力油出油口12、中部左侧的活塞腔16和中部右侧阀芯杆腔，

活塞腔16与阀芯杆腔连通、并在同一直线上水平延伸

进油通道14将压力油进油口11与活塞腔16连通，出油通道15将压力油出油口12与阀芯杆腔连通，

压力油进油口11通过回油通道13与阀芯杆腔连通，

活塞2与活塞腔16滑动配合，阀芯杆3与阀芯杆腔滑动配合，活塞2端头与阀芯杆3的半球形端头相对，

在阀芯杆腔与活塞腔16连接的处的阀芯杆腔内设置弹簧容腔17，活塞腔16的直径小于阀芯杆3的直径、小于弹簧容腔17的直径，弹簧一端固定在阀芯杆3的端头，另一端为游离端靠近阀芯杆腔设置，当阀芯杆3被推动时，游离端与阀体1之间产生作用力，

在阀芯杆3上设置有回油流道31，回油流道31成放倒的之字形，回油流道31出油口32的位置与回油通道13连接阀芯杆腔处位置对应，

回油流道31进油口33位于压力油进油口11内。

使用时，控制油从活塞腔16开口处输入控制油，克服弹簧的回复力将阀芯杆3顶起，使压力油进油通道14和压力油出油通道15连通，由于压力油进油通道14和压力油出油通道出油通道15相对位置的设计，阀芯杆3只是从两侧受一定的压力油的压力，相对较小。回油时，只需要旋转阀芯杆3，使回油流道31的流道进油口与回油通道13连通实现回油，回油完成后，在旋转阀芯杆3闭合回油通道13。

本发明一种手动回油单向阀，通过对进油通道、出油通道以及活塞腔位置的设计，避免了控制油同时克服弹簧回复力和出油通道压力油的压力才能将阀芯顶起这一技术问题，避免了对超高压控制油的使用，进而避免了对阀体可能造成的损坏；阀芯杆和回油通道的特殊设计，避免了压力油回油时用活塞将阀芯顶起这一步骤，避免了在出液通道一侧压力最大时顶起阀芯进而对阀芯造成的损伤。