[实用新型]一种智能控制负载系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及电器附件的检测设备领域，具体涉及一种用于电器附件检测的智能控制负载系统。

背景技术

目前，市面上的负载系统大都采用档位开关加导航器或者纯手动的调节方式来控制引导电流、功率因数等数值。对于检测人员来说，调节电流、功率因数等数值需要耗费大量的时间，降低了工作效率。

发明内容

本实用新型提供了一种智能控制负载系统，用于电器附件的正常操作、通断能力的试验。该智能控制负载系统不仅能够满足当前试验条件的要求，而且能够根据输入需求，智能控制电流、功率因数等参数。

一种智能控制负载系统，包括控制电路和负载电路，其特征在于，所述的控制电路包括触摸屏、PLC控制器和电量信号采集器，所述的负载电路中的负载包括可变电阻和可变电感；

所述的触摸屏用于输入所需的预定参数；

所述的电量信号采集器用于采集负载电路中的实际负载参数；

所述的PLC控制器接收预定参数和实际负载参数，并将实际负载参数与预定参数进行比较，根据比较结果输出用于调控可变电阻或可变电感的控制信号。

所述的控制电路还包括电机和齿轮，所述的电机根据PLC控制器输出的控制信号对齿轮进行控制，通过齿轮的齿数比控制可变电阻和/或可变电感的变化速率，使负载电路中的实际负载参数等于预定参数。

所述的控制电路还包括连接PLC控制器和电机的中间继电器。由于PLC控制器输出口的电流较小，而电机启动时存在较大的反向电动势，用所述的中间继电器连接PLC控制器和电机，可以实现小电流控制大电流的目的，避免电机启动时电流过大烧坏PLC控制器输出口。

所述的预定参数包括预定电压、预定电流和预定功率因数。

所述的实际负载参数包括实际电流和实际功率因数。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

本实用新型智能控制负载系统能够用于当前电器附件的正常操作、通断能力的测试，解决了试验条件的调节复杂问题，用于电器附件检测时可自动调节电流、功率因数等数值，提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型智能控制负载系统的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型智能控制负载系统，包括控制电路和负载电路，控制电路包括触摸屏1、PLC控制器3、电量信号采集器2、中间继电器4、电机5和齿轮6，负载电路中的负载包括可变电阻7和可变电感8。

触摸屏1用于输入所需的预定参数，预定参数包括预定电压、预定电流I1和预定功率因数η1。

电量信号采集器2用于采集负载电路中的实际负载负载参数，实际负载参数包括实际电流I2和实际功率因数η2。

PLC控制器3接收触摸屏1所输入的预定参数和电量信号采集器2所采集的实际负载参数，并将实际负载参数与预定参数进行比较，根据比较结果输出用于调控可变电阻7或可变电感8的控制信号。

电机5根据PLC控制器3输出的控制信号对齿轮6进行控制，通过齿轮6的齿数比控制可变电阻7和/或可变电感8的变化速率，使负载电路中的实际负载参数等于预定参数。

具体过程为：将触摸屏1中输入的预定电流I1和电量信号采集器2所采集的负载电路实际电流I2进行比较，若实际电流I2＞预定电流I1，则PLC控制器3输出一个控制信号增加负载电路的可变电阻7，电机5根据PLC控制器3输出的控制信号对齿轮6进行控制，通过齿轮6的齿数比控制可变电阻7的变化速率；若实际电流I2＜预定电流I1，则PLC控制器3输出一个控制信号减小负载电路的可变电阻7，电机5根据PLC控制器3输出的控制信号对齿轮6进行控制，通过齿轮6的齿数比控制可变电阻7的变化速率；如果预定电流I1＝实际电流I2，则进行功率因数η的比较，若实际功率因数η2＞预定功率因数η1，PLC控制器3输出一个控制信号增加负载电路的可变电阻7，电机5根据PLC控制器3输出的控制信号对齿轮6进行控制，通过齿轮6的齿数比控制可变电阻7的变化速率；若实际功率因数η2＜预定功率因数η1，PLC控制器3输出一个控制信号减小负载电路的可变电阻7，电机5根据PLC控制器3输出的控制信号对齿轮6进行控制，通过齿轮6的齿数比控制可变电阻7的变化速率。若预定功率因数η1＝实际功率因数η2，则返回进行电流I的比较，使电流I和功率因数η同时满足要求，即预定电流I1＝实际电流I2、预定功率因数η1＝实际功率因数η2。