[实用新型]高温真空压合机

说明书

一、技术领域

本实用新型是涉及一种高性能覆金属箔板、高性能的微波板、耐高温的层压板等加工工艺的高温真空压合设备。具体地说，是一种高温真空压合机，它是在既定高温、高压、高真空度条件下，采用高精度、微机自动化控制加工新型电器电路及层压板、绝缘材料的新型设备。特别适应高性能微波板的压制加工，属于机械装备制造技术领域。

二、背景技术

高温真空压合机是一种在既定高温、高压、高真空度条件下压制新型高性能覆金属箔板、耐高温层压板的专用设备。这种设备能将金属材料与金属材料、金属材料与非金属材料、非金属材料与非金属材料热压合在一起，并且结合比较牢靠。

但是，目前我国已有的压制高温类电器电路层压板及绝缘材料的压合设备存在以下问题：①加工产品的材料，属于高分子聚合物，压合温度大都在500℃以上的精控温度条件下与高精度压力控制条件下才能实现金属箔与之亲合，层与层之亲合。现有压合机的压合温度只能达到300℃左右，而且温控精度差，无法达到高精度压力控制。②现有的压合机压制此类材料时，覆在表面的金属箔易于氧化，在压制过程中高分子材料中产生的挥发气体不易排出，使产品产生气泡，降低绝缘性能，粘接力不强等。③为排出材料在高温压合时产生的气体，必须采用高温真空技术，而现有的抽真空技术一般只能在较低的温度条件下(最高60℃)实现，无法做到在高温(500℃)下抽真空。④高温压合机的加热盘，采用常规材料而无法保证其机械性能，经常会产生变形，不能保证产品的平面度要求。⑤一般压合机中的液压油在高温时易变质，变质的油会造成油缸密封件老化。传统的冷却方式大都是自然冷却或在油箱上的水冷却，无法实现高温状态下油压系统的快速冷却和压力保障。⑥热板降温：传统式采用自然冷却，速度慢，一天只能加工一批次产品，效率十分低；若采用水冷却会造成加热盘炸裂，用导热油降温会造成碳化并且目前世界上尚无可耐500℃高温的液体介质，可以说“加热容易冷却难”是传统压机的死点。⑦老式压机采用电加热加热盘，由于无防散热措施，易形成周边散热快、内部温度高及温度均匀性差的问题。

三、实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现行热压机压合温度低，真空压合室温度控制误差大，材料压合完毕后真空压合室温度冷却速度比较慢，热压盘在高温工作时容易变形，从而提供一种新的高温真空压合机，可在高温条件下工作稳定，热板降温速度快、温度均匀、产能高，产品质量能保证设计要求。

本实用新型技术是采用最新高温密封技术、高温抽真空技术、新式冷却技术，高温条件下的温度能均匀分布，能有效地提高了产品质量。

本实用新型可通过以下方案来实现：一种高温真空压合机，它是在机架上端设有封闭的高温真空压合室，高温真空压合室设有前密封仓和后密封仓，前密封仓与进料口相连接，后密封仓内设有高温冷却装置，高温真空压合室内设有温度自动控制加热装置，并与固定在高温真空压合室内的热压盘相电连接，真空系统冷却器上设有进水口和出水口，机架下端设有油缸，并设有进油管，真空系统冷却器通过管子与高温真空压合室相管连接，在机架内设有油缸，在油缸上部通过高温隔离体设有热压盘；在油缸下部和外侧上设有下冷却室，油缸的上部与热压盘之间设有上冷却室，所述的下冷却室和上冷却室上设有进水管和出水管；高温真空压合室内壁上设有隔热层；在高温真空压合室内通过高温绝热材料固定热压盘，所述的热压盘上面设有耐高温软性材料，热压盘上设有热盘加热孔；热压盘与机架通过分层块与导向块装置镶嵌滑动连接，热压盘与分层块与导向块装置和机架侧板之间设有隔热板；真空系统冷却器内设有耐高温流体过滤装置；后密封仓内设有高效雾化器。

在油缸的顶部设有带冷却循环通道的活动梁，活动梁与热压盘之间设有高温隔离腔体和上冷却室；机架中部为加压室，其四周均设有隔热层，高温真空压合室内油缸的正上方设有热压盘，热压盘的四角安装有分层块与导向块装置，机架两侧面固定四条高温石棉板隔离的导向板、分层爪，分别与热压盘四角的导向块接触；真空系统冷却器一端与真空系统1相管连接。

热压盘上设有蜂窝状热盘加热孔；在油缸外设有圆形下冷却室，其内注有循环冷却水，热压盘与油缸之间设有耐高温硬体材料和隔热腔体；所述的真空系统冷却器内设有蜂窝状金属冷却体，并与进水口和出水口相连通。

本实用新型所具有的优点是：结构设计合理，密封性能好，从温度、压力、真空度等方面完全满足了高温电路板及耐高温的绝缘材料、微波基板的加工要求，特别适用于高档微波板的压制。

高温真空压合机能够在高温、高压状态下完成高性能电器电路板的压合任务。