[发明专利]中空式PU发泡件的成型方法及其模具

说明书

本发明涉及一种中空式PU发泡件的成型方法，尤指可将中空式PU发泡件一体成型并可大量生产的方法。本发明还涉及为实现该方法所设计的模具。

一般常见的中空式PU发泡物品，如大的装饰花盆，其外侧通常布满凹凸不平的饰纹，传统上均是通过矽胶制的外模搭配一内模来翻制中空式PU发泡物品的，而矽胶制的外模本身又是用手工一层一层积层制造出来的，不仅在制作模具上费工费时，且使矽胶外模的使用寿命受到限制，通常翻制20个左右的PU发泡物品就不能再用了，成本负担相当重。

另，生产时须先将矽胶模具与其内模合模后灌注PU，待其发泡数十分钟成型后，再以手工方式慢慢剥下矽胶模具，取出PU发泡物品，其脱模时间往往要耗费5～10分钟，但由于PU料剂一旦搅拌就必须尽快挤出发泡，否则即会失效，因此，在开模取件作业上必须使用大量人力(通常要10人以上)，最后再修毛边进行表面处理，生产率极为缓慢；又，由于矽胶模具品质不一，有时会提前损毁，造成PU发泡的不良品增多，成品表面需要处理的工作也增多，这些均造成PU发泡成品生产率低、品质不佳且成本高等缺失。

由上述可知，习用PU发泡物品生产瓶颈时主要在于模具制作及成品的生产上均采用手工操作，若改为自动化生产，如现有的钢模制作方式，其模具的外模又必须用数滑块来解决其开模问题，不仅模具的制作时间长、成本高，且因其配合面太多使其寿命缩短而必须经常维修；又，由于PU发泡的成型周期达数十分钟，因此，如欲批量生产势必要准备多组模具，以这种钢模制作方式制作的模具价高，导致其成品单价易较高。

本发明的目的在于提供一种操作简便、自动化生产一体成型中空式PU发泡件的成型方法，以及为实现该方法所设计的模具。

为实现上述目的，本发明所采用的技术解决方案是：一种中空式PU发泡件的成型方法，配合搅拌机、空气压缩机、混拌机及模具等设备实施，并将模具送至定点或布列于混拌机或其可伸缩的延伸管路可达处而实施；其实施步骤为：将原料及发泡剂装于搅拌机分别搅拌均匀后，以空气压缩机压缩的空气将料剂经可伸缩的延伸管路输送至混拌机混合搅拌，再将料剂挤入已合模的模具内发泡，待发泡成形并冷却后，取出发泡件，然后修毛边再表面处理。

一种中空式PU发泡件的成型模具，包括一块公模及一块以上的母模，每块母模均以公模为中心枢接于公模上，并设有合模扣件。

所述的母模的底缘枢接于公模底缘外侧。

采用上述结构后，可知其成型方法是配合搅拌机、空气压缩机、混拌机及模具等设备实施的，其中的模具不仅结构简单、操作方便，且不需手工方式，即可实现自动化生产一体成型中空式PU发泡件，省时、省力，还可提高产能及成品的品质，从而降低了成本。

下面结合附图及实施例对本发明做进一步的说明：

图1为本发明中方法流程方块图；

图2为本发明中方法流程示意图；

图3为本发明中模具构造示意图；

图4为本发明中模具组合示意图。

如图1、图2所示，本发明以搅拌机1、空气压缩机2、混拌机3及适当数量的模具4等设备配合实施。其中，模具4如图3所示，其母模41分为数块，并均以公模42为中心枢接于公模42，再以适当的扣具43扣上(结构为习用，不再详述)，可达到合模或开模，其成型方法如图1、2所示，将原料及发泡剂装于搅拌机1分别搅拌均匀后，借空气压缩机2的高压空气将料剂经可伸缩的延伸管路输送至混拌机3混合搅拌，再将料剂挤入已合模的模具4内发泡，待发泡成型并冷却后，取出发泡件后即可修毛边再进行表面处理。

流程中模具4为多组，可通过输送器具将模具4送至指定点以便挤入料剂后，再送至其它处发泡以及后续开模等处理，也可将模具散布各处，通过可伸缩的延伸管路将料剂送至各模具4。

本发明中模具4的详细构造如图3、4所示，是以数块母模41绕于公模42外侧，并借其底缘枢接于公模42的底缘外侧上，使母模41可收合包覆在公模42外侧，开模时，母模41以其底缘向外张开，可迅速取出成品，且合模或开模时，只要合上或分开母模41、扣上或打开扣具43即可，其操作简便，只要1～2分钟即可，整个开模、取出成品、合模操作也只要3～5分钟，只要适当分配时间、操作动作与人力，2～3人即可完成整体开模部份的操作，既节省人力，又可提高产能，再有由于母模41的耐用，其成品不良率也大幅下降，可提高成品的品质，从而节省后续修毛边与表面处理的工时，从而大大降低了成本。